Supomos que iremos definir a freqüência de inspeção para componentes muito simples: parafusos em uma máquina. De acordo com a criticidade, recomenda-se que a freqüência de inspeção para tais parafusos seja de uma a cada turno.
Intuitivamente, você percebe que ele não faz sentido inspecionar um parafuso a cada turno. Por quê? Porque a freqüência de inspeção deve ser baseada em quanto tempo, em média, leva-se para desenvolver uma falha em um componente. O parafuso no nosso exemplo não apresentará falhas de um turno para outro, a menos que haja uma ocorrência completamente aleatória. A falha mais provável é que o parafuso se solte durante um período de 2-6 meses. Devemos, portanto, definir a freqüência de inspeção de acordo com o período de desenvolvimento de falhas.
1. ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
I - DEFINIÇÃO TÉCNICA
A Análise de Vibração é o processo pelo qual as falhas em componentes móveis de um equipamento, são descobertas pela taxa de variação das forças dinâmicas geradas.
Tais forças afetam o nível de vibração, que pode ser avaliado em pontos acessíveis das máquinas, sem interromper o funcionamento dos equipamentos.
II - MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que usa a condição operacional real do equipamento e sistemas para otimizar a operação total da planta industrial.
A Manutenção Preditiva por análise de vibrações: está baseada no conhecimento do estado da máquina através de medições periódicas e contínuas de um ou mais parâmetros significativos, evitando paradas inesperadas e substituição de peças desnecessárias.
Deve-se ressaltar que o principal motivo pela adoção da Manutenção Preditiva é o econômico, verificando-se os seguintes resultados:
1. Eliminação de desperdício de peças;
2. Diminuição de estoques associados;
3. Aumento da eficiência nos reparos;
4. Aumento da confiabilidade da planta;
5. Diminuição da gravidade dos problemas;
6. Maior disponibilidade das máquinas, (menor perda de tempo).
Como conseqüência, são obtidos os seguintes resultados:
1. Diminuição dos custos globais;
2. Aumento da confiabilidade;
3. Aumento da produtividade;
4. Melhoria da qualidade.
III - ESTATÍSTICA DO CUSTO DE MANUTENÇÃO
Os custos de manutenção correspondem à parte principal dos custos operacionais totais de todas as plantas industriais de manufatura e de produção.
Dependendo da indústria específica, os custos de manutenção podem representar entre 15% a 30% do custo dos bens produzidos.
Por exemplo, em indústrias alimentícias, os custos médios de manutenção podem representar cerca de 15% do custo dos bens produzidos; enquanto que nas indústrias siderúrgicas, de papel e
celulose, e outras indústrias pesadas, a manutenção pode representar até 30% dos custos totais de produção.
FONTE : “Plant Performance Group”(uma divisão da “Technology for Energy Corporation”)
IV - BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Pesquisa com 500 fábricas, com sucesso no programa Manutenção Preditiva. Países do grupo de amostra : Estados Unidos, Canadá, Grã-Bretanha, França, e Austrália.
1. BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA:
2. REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO .......................................50 A 80%
3. REDUÇÃO DE FALHAS NAS MÁQUINAS ..............................................50 A 60%
4. REDUÇÃO DE ESTOQUE DE SOBRESSALENTES ....................................20 A 30%
5. REDUÇÃO DE HORAS EXTRAS PARA MANUTENÇÃO ..........................20 A 50%
6. REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA DAS MÁQUINAS ...........................50 A 80%
7. AUMENTO NA VIDA DAS MÁQUINAS ...................................................20 A 40%
8. AUMENTO DA PRODUTIVIDADE ............................................................20 A 30%
9. AUMENTO DOS LUCROS ......................................................................25 A 60%
FONTE : “Plant Performance Group” (uma divisão da “Technology for EnergyCorporation”)
A Manutenção Preditiva também traz benefícios na segurança do trabalho, evitando acidentes que possam ocorrer devido a falhas mecânicas.
V - RAZÕES ECONÔMICAS
De uma maneira geral, a aplicação de programas de Manutenção Preditiva em indústrias de processo resulta em reduções da ordem de:
1. 2/3 nos prejuízos com paradas inesperadas de produção;
2. 1/3 nos gastos com a manutenção.
Através da análise de vibrações é possível detectar os principais problemas em máquinas rotativas.
3. ALINHAMENTO À LASER
Estudos indicam que 50% de todas as máquinas quebram por desalinhamento. Algumas pesquisas indicam que mais de 90% das máquinas funcionam fora das tolerâncias de alinhamento recomendadas.
Um desalinhamento causa um aumento de 20% nas solicitações mecânicas!
Conseqüências:
1. Reduz em mais de 50% a vida útil dos rolamentos;
2. Desgate prematuro do Acoplamento;
3. Desgaste de engrenagens;
4. Vedações;
5. Selos mecânicos;
6. Aumento do consumo de energia elétrica.
Qual método de alinhamento utiliza a manutenção?
Fig. 1. Relação entre os métodos de alinhamento.
Benefícios do Alinhamento de Eixos
1. Redução de Vibrações
2. Redução de Desgaste Mecânicos
3. Aumento da Capacidade de Produção
4. Melhoria da Qualidade do Produto
5. Economia de Energia
Economia de Energia
O correto alinhamento pode reduzir o consumo em até 15%, às vezes até mais.
Fig. 2. Aumento de temperatura devido ao desalinhamento
6. Balanceamento.
A principal causa das falhas mecânicas na maioria das máquinas com mau funcionamento são causadas direta ou indiretamente por vibrações de um rotor desbalanceado.
Durante a operação, os rotores desbalanceados geram altas forças centrífugas e criam vibrações mecânicas que conduzem ao desgaste prematuro dos mancais de rolamento, às rachaduras devido à fadiga, à ruptura repentina ou a deformação do eixo.
Estas vibrações podem também apresentar um perigo aos operadores e podem resultar em indesejáveis paradas de máquina e da fábrica. O desbalanceamento do rotor pode também ter um impacto significativo em relação à qualidade de muitos produtos, como por exemplo, na indústria de máquinas ferramenta. Um fuso desbalanceado pode causar a sua rotação assimétrica, resultando em um acabamento da superfície usinada de baixa qualidade, baixa precisão dimensional e menor vida útil.
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